Під час виробництва автомобільних внутрішніх пластикових деталей у діапазоні 1000-10 000 одиниць основні характеристики включають використання ПП, АБС і ПВХ як основних матеріалів, з акцентом на контроль витрат, ефективність формування та стабільність. Цей рівень виробництва належить до пробного-малосерійного виробництва до пілотної стадії, балансуючи між гнучкістю та економічністю.
У такому масштабі виробництва компанії зазвичай обирають економічно ефективні й легкооброблювані пластики загального -призначення, такі як поліпропілен (PP), смола ABS і полівінілхлорид (PVC). На ці матеріали припадає понад 70% пластику, який використовується у внутрішніх частинах автомобіля. зокрема:
Завдяки низькій щільності, високій хімічній стійкості та низькій вартості поліпропілен широко використовується у дверних панелях, рамах приладової панелі та інших компонентах;
АБС має високу жорсткість і гарний глянець поверхні, і часто використовується в місцях, де потрібна висока-якість, наприклад панелі центральної консолі та декоративні деталі;
ПВХ здебільшого використовується для м’яких-на дотик покриттів, таких як slush-формовані поверхні панелі приладів, що забезпечує м’якість і високу пластичність.
У виробництві прес-форми здебільшого використовують конструкції з одно-порожниною або подвійною-порожниною, і параметри процесу лиття під тиском, як правило, стабільні, але широкомасштабні-автоматизовані виробничі лінії ще не створено. Компанії більше зосереджені на покращенні стійкості матеріалів до формування та збільшенні виходу, щоб зменшити витрати на одиницю.
